项目亮点
高位叉车+低位叉车协同作业
高位叉车负责将货物从高位货架出入库运送,低位叉车负责将货物运送到产线。
智能调度系统
1.动态路径规划:实时规避拥堵(如交叉路口时隙分配,冲突率下降 87%)。
2.优先级管理:设置换料任务(产线缺料)最高优先级,保障产线连续运转。
全链路数据贯通
系统集成:AGV 调度系统与 WMS、MES 无缝对接,原料信息(批次、位置)实时同步,扫码即触发运输,追溯准确率 100%。
项目概况
联合利华墨西哥工厂原料仓库 AGV 项目聚焦多品类原料的高效流转,通过 AGV 与智能系统集成,实现从供应商到产线的全链路自动化。项目覆盖15000㎡仓库,日均处理超 2000 托原料,目标解决传统人工搬运效率低、错配率高、能耗大的痛点。
项目痛点
1.多品类物料动态管理
原料 SKU 超 2000 种,尺寸差异大(1.2-2.5 米托盘),人工拣选易混淆,需实时匹配产线需求。
2.复杂环境路径冲突
仓库含交叉路口、单行道、电梯等场景,多台 AGV 并行易拥堵,传统固定路径无法适应动态任务。
3.设备兼容性与数据孤岛
原有 WMS 系统与 AGV 调度系统接口不统一,物料追溯依赖人工录入,效率低下。
项目亮点
高位叉车+低位叉车协同作业
高位叉车负责将货物从高位货架出入库运送,低位叉车负责将货物运送到产线。
智能调度系统
1.动态路径规划:实时规避拥堵(如交叉路口时隙分配,冲突率下降 87%)。
2.优先级管理:设置换料任务(产线缺料)最高优先级,保障产线连续运转。
全链路数据贯通
系统集成:AGV 调度系统与 WMS、MES 无缝对接,原料信息(批次、位置)实时同步,扫码即触发运输,追溯准确率 100%。