Projektübersicht

Das Projekt ersetzt hauptsächlich durch den Einsatz von 4 AGV-Gabelstaplern die manuelle Durchführung des halbfertigen automatischen Transports vom Werkstattbereich im 3. Stock zum Lager im 1. Stock und baut einen effizienten, rückverfolgbaren Produktionslogistikkreislauf auf.

Systemzusammensetzung

Hardware-Modul: Doppelruderantriebssystem, Lidar-Hindernisvermeidungsmodul, hochpräzises Navigationsmodul, Geräteabmessungen 1950x1150x1970 mm, Tragfähigkeit 2000 kg.

Software-Plattform: RCS-Steuerungssystem (Echtzeit-Aufgabenverteilung und Verkehrssteuerung) + ESS-Überwachungsplattform (Echtzeit-Daten-Dashboard und Anomaliewarnung).

Projektprobleme

Herausforderungen bei der Anpassung der Einrichtungen

Die vorhandenen Aufzüge haben keine AGV-Vorfahrtsberechtigung, was während der Stoßzeiten zu Transportverzögerungen führen kann (geschätzter Effizienzverlust von 5 %-8 %);

Die Netzwerksignaldämpfung aufgrund von Säulenverdeckungen im Lager im 1. Stock erfordert zusätzliche Relaisgeräte (Budgetsteigerung von etwa 12.000 Yuan).

Übergangsrisiken im Betrieb

Während der anfänglichen Phase der Mensch-Maschine-Zusammenarbeit können Mitarbeiter versehentlich in den AGV-Durchgangsbereich geraten (es müssen physische Barrieren installiert werden);

Ausländische Ingenieure sind an der Inbetriebnahme beteiligt, daher muss ein zweisprachiges Betriebshandbuch in Chinesisch und Englisch entwickelt werden.

Versteckter Investitionsbedarf

Standardisierung der Paletten: 30 % der vorhandenen Paletten müssen mit magnetischen Positionsmarkierungen nachgerüstet werden (Gesamtumbaukosten etwa 15.000 Yuan);

Die Tests zur Abstimmung der Luftschleusentüren erfordern eine Produktionsunterbrechung von 2 Stunden, was die Tageskapazität voraussichtlich um etwa 3 % beeinträchtigt.

Projekthighlights

Intelligente Innovation

Dynamische Wegplanung: RCS-System real-time Berechnung der optimalen Route, automatische Umfahrung von Hindernissen, Reaktionsverzögerung <0,5 Sekunden;

Mehretagen-Koordination: Durch IoT-Modul des Aufzugs können AGVs eigenständig Aufzüge rufen und Etagenkarten nahtlos wechseln.

Sicherheitsdesign

Dreistufiger Schutz: Lidar (3m Warnung und Verlangsamung) + mechanische Stoßleiste (sofortiger Stopp bei Berührung) + Fernnot-Aus-Taste;

Akustische und optische Interaktion: Automatische Sprachansage bei Kurvenfahrten, LED-Warnleuchten bei Nachtbetrieb.

Erweiterungskompatibilität

Unterstützung der Integration mit dem MES-System, zukünftige Verbindung mit dem Produktionstakt für präzise Materiallieferungen;

Reservierte 5G-Modulschnittstelle für die zukünftige Fernwartung.

Projektnutzen

Direkter Nutzen

Effizienzsteigerung: Einzeltransportzeit um 36 % verkürzt, theoretische jährliche Transportkapazität um 12.000 Tonnen erhöht;

Kosteneinsparungen: Ersatz von 4 Transportarbeitern, jährliche Einsparung von Personalkosten in Höhe von 576.000 Yuan; Warenschadensrate um 0,3 % gesenkt, jährliche Verlustreduzierung von 85.000 Yuan.

Langfristiger Wert

Management-Upgrade: Überwachung der OEE (Gesamtanlageneffektivität) der Geräte in Echtzeit über das ESS-System, Generierung von Fehlervorhersageberichten;

Übertragbare Erfahrung: Sammlung von Daten zur AGV-Bereitstellung über mehrere Stockwerke, Bereitstellung eines Referenzmodells für die intelligente Umgestaltung anderer Werke.

Risikogewinn

Verringerung des Arbeitsunfallrisikos: Vermeidung von Sicherheitsrisiken beim manuellen Transport schwerer Paletten, geschätzte jährliche Reduzierung der Entschädigungszahlungen um 50.000 Yuan;

Umweltkonformität: Der Stromverbrauch von AGVs ist im Vergleich zu Diesel-Gabelstaplern um 60 % geringer, was den CO₂-Reduktionsrichtlinien entspricht.