项目概况

本项目是云浮某制造企业三期工厂的智能物流升级工程，嘉腾机器人负责提供一套完整的叉取式AGV系统，覆盖组装车间、捆包线、出货滑道、空箱自由席、端数库位等全场景。项目通过AGV自动完成成品托盘入库、空箱托运到产线、出库捆包及出货滑道配送等全流程作业，并与甲方PLC系统无缝对接，实现物料搬运无人化、库位管理数字化、异常报警可视化。

项目痛点

人工叉车作业效率低且安全隐患大

成品托盘入库、空箱补给依赖人工驾驶叉车，存在视野盲区、碰撞风险，尤其在人车混流区域事故频发；

叉车司机需要频繁上下车扫码、确认库位，单次作业耗时长，且夜班人员疲劳驾驶风险更高。

空箱与成品流转衔接不畅，产线待料频繁

组装线空箱滑道空位与满箱产出不同步，人工调度不及时导致产线因缺空箱或满箱堆积而停线；

空箱整理区码垛完成后需人工呼叫叉车，响应时间长，空箱自由席库存信息滞后。

库位管理混乱，找货耗时严重

出库时需人工逐一核对物料编号，错发、漏发时有发生；

成品自由席和空箱自由席的库位状态依赖人工记录或纸质看板，库位占用情况不透明，找货时间平均浪费15分钟/班次。

出货区捆包线效率瓶颈

捆包线前端依赖人工从自由席搬运成品托盘，节奏不稳定导致捆包线频繁空转或积压；

捆包线异常时，人工捆包工位与自动捆包线之间的托盘流转缺乏灵活调度。

路口人车混流风险突出

厂区内十字路口无警示装置，搬运人员与AGV路径交叉，存在碰撞隐患；

AGV通过路口时无减速提示，行人难以预判。

故障响应慢，影响生产连续性

AGV故障后缺乏声光定位报警，维修人员需在全场寻找故障车辆，平均修复时间（MTTR）超过1小时。

项目亮点

叉取式AGV多重安全防护，适应人车混流环境

前后对角安装双避障传感器（各270°扫描，最大距离4m），配合前后防撞触边、前后急停按钮，实现360°无死角防护；

伸缩叉侧面增加安全防护激光传感器+货叉尖防撞传感器，防止取放货时碰撞货架或托盘；

车体四周安装4个警示灯+声光报警，运行时多角度提示周边人员。

路口智能警示系统，保障行人安全

十字路口设置警示灯+投影射灯，AGV接近时警示灯亮起、地面投射红色光斑，提醒行人避让；

AGV通过路口自动减速，通过后警示灯熄灭，实现人车分时通行。

自由席大屏库位管理系统，实现可视化库存

65寸大屏实时显示自由席库位布局图，不同颜色区分库位状态（空/满/异常），点击可查看具体物料编号；

自动滚动显示在库物料数量、当日最大库容趋势折线图，辅助管理人员优化库位分配；

库位管理系统与AGV调度系统联动，AGV自动从指定库位取货、存放至空闲库位，无需人工扫码确认。

AGV故障安东系统，快速定位与恢复

故障发生时，大屏上对应AGV图标变色并闪烁，同时区域报警灯亮起、喇叭发出警报声；

操作人员按下按钮可消音，但警示灯持续亮起直至故障排除，维修人员可依据大屏地图快速定位故障车辆。

灵活的任务组合模式，提升单次作业效率

调度系统根据产线实时需求自动匹配最优任务组合，减少AGV空驶里程，单次作业效率提升30%；

系统支持三种任务模式：① 连续完成“成品入库+空箱取送”（往返满载）；② 仅成品入库；③ 仅空箱取送。

项目效益

1. 安全生产水平大幅提升，事故率归零

叉取式AGV多级安全防护+路口警示系统，彻底消除人车碰撞风险，运行至今零安全事故；

取消人工叉车夜班作业，杜绝疲劳驾驶隐患，夜班事故风险降低100%。

2. 产线待料时间减少90%，支撑高节拍生产

AGV空箱补给响应时间从平均15分钟缩短至2分钟，产线因缺空箱停线次数归零；

成品满箱入库及时率从75%提升至99%，避免产线因满箱堆积而减速。

3. 库位管理效率提升60%，找货时间归零

自由席大屏实时显示库位状态，叉车司机/搬运人员无需现场寻找，直接导航至目标库位；

出库备货时间从平均20分钟/批次缩短至5分钟，错发率降为0。

4. 捆包线综合效率提升25%

AGV按批次自动配送成品至捆包线，捆包线待料时间减少80%，设备利用率从65%提升至85%；

捆包线异常时，AGV可灵活切换至人工捆包工位，保障出库不中断，异常处理时间缩短70%。

5. 空驶里程减少30%，设备利用率最大化

智能任务组合模式使AGV单次作业可完成“去程送空箱、返程运成品”，空驶里程占比从45%降至15%；

10台AGV即可满足原需12台的理论需求，设备投资节省2台AGV成本（约30万元）。

6. 库存周转率提升20%，资金占用降低

库位管理系统实时监控自由席库存，避免成品长期积压，平均库存天数从7天降至5.6天；

空箱自由席实现“先进先出”自动管理，减少空箱周转不灵导致的紧急采购。