项目概况

本项目是江苏某新能源企业250MWh镍氢气电池生产线配套的AGV物流系统，嘉腾机器人作为交钥匙工程总承包方，负责覆盖六个生产区域、多种物料形态的全自动配送系统设计与实施。项目涉及塑料衬管、金属管、端盖、玻纤、吨桶、废胶、气瓶、排氢工装等十余种物料，通过背负顶升AGV、激光叉车AGV、背负滚筒AGV三种车型协同作业，实现从原材料入库、线边配送、空满交换到成品转运的全流程自动化。

项目痛点

1. 物料种类繁多，搬运方式差异大

涵盖塑料衬管（大尺寸托盘）、金属管、端盖小件、玻纤吨桶（高1.8m）、废液桶、气瓶、排氢工装等，形态各异，重量从60kg到1500kg；

单一车型无法满足，需同时部署顶升式、滚筒式、叉车式三种AGV，且需统一调度、路径互不干扰。

2. 高精度对接要求严苛

区域二需与CTU立库滚筒线对接，接驳高度750mm，滚筒对接精度需控制在±5mm；

区域五需与断开的辊道线对接，单边占用150mm，AGV需精准停靠；

区域六需与PLC通讯，在多个放料点之间完成取放+等待+再取放的连续动作。

3. 重载与特殊物料搬运风险高

区域四物料最重达1500kg，且包含吨桶、高压氮检气瓶等危险品，搬运过程需极其平稳，防止倾覆。

玻纤、废胶等物料对AGV清洁度、防泄漏有额外要求。

4. 多区域路径交叉，调度复杂

六大区域运行路线相互交织，存在共用通道，需复杂的交通管制和优先级调度；

涉及与甲方WCS系统深度对接，任务下发、状态反馈、异常处理需实时同步。

5. 环境适应性与地面条件限制

车间内存在动态障碍（人员、叉车等），SLAM导航需保证环境变化率低于50%；

地面起伏、坡度、台阶、沟宽需满足严格标准，否则影响定位精度和运行安全。

项目亮点

1. 三车型协同，全场景覆盖

背负顶升AGV：适用于大尺寸托盘物料（区域一、三、五、六），负载1500kg，原地旋转，车转货不转，适应狭窄通道；

激光叉车AGV：前移式设计，货叉起升1600mm，直角堆垛通道仅3000mm，高效处理吨桶、气瓶等重载物料；

背负滚筒AGV：专为CTU立库与线边滚筒对接设计，光电传感器精准控制滚筒启停，实现空满料箱自动交换。

2. 复合导航技术，高精度定位

车间内采用SLAM自然导航，无需地面磁条或二维码，路径灵活调整；

对接点采用二维码辅助定位，停止精度±10mm，二维码区域精度±5mm，满足滚筒对接和料架精准放置。

3. 智能充电策略，保障24h连续运行

采用在线尾充方式，AGV无任务时自动返回充电点快速补电；

充电机支持多等级电量阈值控制，30%电量自动申请充电，充至80%即可继续任务，避免长时间占用充电位；

锂电池完全充放电循环≥1500次，满电负载运行时间≥4h，满足双班甚至三班生产。

4. 与WCS深度集成，任务自动闭环

调度系统直接对接甲方WCS，接收叫料任务（包含空料架取料点、满料架取料点、产线呼叫点）；

AGV自动执行“取空→放空→取满→放满”完整循环，无需人工干预；

区域六实现多工位连续动作：取料点1→放料点2→取料点3→放料点4（等待）→取料点4→放料点5，全程PLC信号交互。

5. 可扩展与模块化设计

调度系统支持最多256台AGV，预留扩展接口，未来增加车型或数量无需更换软件。

区域五、六的加高架可兼容所有335车型，备用AGV同样配备，实现备件通用化。

项目效益

1. 物料搬运质量与安全性显著提升

激光叉车AGV前移式设计，搬运吨桶、气瓶时重心稳定，杜绝人工叉车作业时的倾覆风险，危险品搬运事故率降为零；

滚筒AGV自动对接，避免人工推拉料箱造成的磕碰，端盖、堵头等精密件损耗率下降90%。

2. 产线节拍稳定性增强，减少停线等待

AGV按WCS指令准时配送，消除因人工送料不及时导致的机台空闲，综合设备效率（OEE）提升15%；

多车协同调度+交通管制，路径拥堵时间减少60%，保障生产节拍达标。

3. 空间利用率提升，释放宝贵车间面积

顶升AGV原地旋转，通道宽度仅需比托盘宽200mm，相比传统叉车通道节省40% 面积；

滚筒AGV直接对接立库和线边，无需中间缓存区，线边缓存面积减少50%。

4. 柔性制造能力增强，快速响应订单变化

SLAM导航支持路径在线编辑，新品导入时无需改造地面，换型时间从8小时缩短至1小时；

系统支持临时任务优先调度，应对急单、插单能力大幅提升，订单交付周期缩短20%。

5. 设备资产利用率最大化，投资回报周期短

三车型共用调度系统和充电设施，设备利用率≥80%，单台AGV年运行时长超7000小时；

相比新建自动化输送线，AGV方案投入成本降低50%，且可随产线调整灵活迁移，投资回收期2.5年。