项目概况

本项目为广东东方精工科技股份有限公司为其机器人生产线配套建设的全流程智慧仓储与物流系统。项目旨在实现两款机器人产品从原材料入库、齐套拣选、产线配送、到成品存储出库的全流程自动化与智能化管理。项目通过 “货到人”拣选、自动出入库、线边智能缓存与交接，打造了一个柔性、高效、可追溯的智能物流示范工厂。

项目痛点

1. 物料齐套复杂度高：机器人产品结构复杂，涉及超过30个组装工位，物料种类繁多，人工齐套拣选易出错、效率低、时效难保障。

2. 仓储空间利用率低：传统平库存储模式占用大量面积，物料查找困难，库存可视性差。

3. 生产节拍要求严苛：需满足每30分钟向产线配送一台机器人的全套物料，对物流系统的响应速度、准确性和可靠性提出极限挑战。

4. 多系统集成难度大：需实现WCS与甲方现有WMS、MES及产线控制系统的深度对接，确保信息流与实物流实时同步、无缝协同。

5. 物料管理精细化要求高：包括电子件防静电管理、高价值件防丢失、电池特殊存储、不良品隔离等，需系统化、规范化的物流方案支撑。

6. 人工搬运强度大、效率低：重型托盘、批量料箱的跨区域搬运依赖人工叉车，存在安全风险，且无法满足24小时连续生产需求。

项目亮点

1. “多车型+多导航”混合物流解决方案

重型搬运：地牛AGV（1.5T）负责产线托盘配送；堆高AGV（1T，举升5m）负责托盘库出入库；

料箱搬运：滚筒AGV（200kg）负责产线料箱配送；料箱背负AGV（50kg）负责库区至分拣台的料箱搬运；

高密度存储：飞箱（箱式堆垛机）实现料箱库的自动化高密度存取，库位达3200个；

智能导航融合：激光SLAM导航（AGV）、二维码导航（料箱背负AGV）、磁导航（飞箱）相结合，适应不同场景与精度要求。

2. 全流程智能化与无人化作业

从收货到发货全程自动化：实现原材料入库、齐套拣选、产线配送、空箱回收、成品入库/出库全流程AGV自动执行；

智能齐套与缓存：通过WMS齐套算法，在分拣台完成拣选后，由双层输送线智能缓存，AGV按MES叫料信号精准配送至工位；

人机协同界面友好：配备PDA、扫描枪、分拣台电脑，指导人工完成必要的拣选与信息确认环节。

3. 高标准仓储设计与专业化管理

定制化载具：针对机器人前胸/后胸、成品箱设计专用托盘与载具；

环境隔离：电子件库采用防静电黑色料箱及PVC板封闭；电池区配备专用货架、防火柜与搬运推车；库存可视化：每个料箱、托盘均粘贴WMS二维码，实现物料全生命周期追踪。

4. 强大的系统集成与调度能力

嘉腾WCS作为“物流大脑”，统一调度所有AGV、飞箱及输送线，并与甲方WMS/MES通过标准接口实时交互。系统具备高并发处理能力，可满足未来产能爬坡及设备扩容需求。

项目效益

1. 生产效率显著提升

实现 30分钟/台的精准齐套配送，保障产线连续高效生产，产能提升预计达 25%-30%；

物料寻找时间减少 95%以上，避免因缺料导致的停线等待。

2. 仓储空间与人力成本双降

高密度立库存储使 仓储空间利用率提升300%以上。

减少搬运、拣选等岗位 直接人工约15-20人，年节省人力成本显著；

降低因人工失误导致的错料、漏料损失。

3. 物流管理全面精细化与可追溯

实现物料从入库到成品出库的 全流程单件级追溯，质量管控能力大幅增强；

库存数据实时、准确，为生产计划与采购决策提供可靠依据。

4. 作业安全与员工体验根本改善

彻底消除重型物料搬运的安全风险，工伤率显著下降；

将员工从重复、繁重的体力劳动中解放，转向更高价值的监控、巡检与异常处理工作。

5. 投资回报率高，具备高度可扩展性

项目建成后，整体物流运营成本预计下降 20%-25%；

模块化、平台化的系统设计，可轻松应对未来产品换型、产能增加或工艺路线调整。